印品墨色均匀、色彩鲜艳纯正是包装产品质量的基本要求，而印刷色差则是印刷产品质量的常见问题。综观印刷工艺过程，产生印刷色差的原因是多方面的，有工艺技术上的不良因素，也有原材料方面的原因。所以，正确认识和了解这些印刷条件与墨色之间的关系，对准确控制印刷墨色质量，防止印刷色差的产生，具有十分重要的意义。

　　一、油墨不良引起的印刷色差

　　工艺情况表明，印刷墨层厚度和粘度不适容易产生印刷色差。印刷时，只有以适度而又均匀的印刷墨层，才能较好地保证印品的墨色质量，并有效防止印刷粘脏故障的产生。若印刷墨层偏厚其粘度相应就增加，由此容易引起印刷中的纸面掉粉、拉毛现象，进而影响印品墨色的均匀。但若印刷墨层偏薄及油墨粘稠度过小，印品的墨色就显得偏淡，印品的视觉效果也就差。另—方面，由于油墨具有触变性的特性，随着印刷机运行时间的增长，以及印刷速度的加快，机器的摩擦系数随之增大，油墨的温度也将逐渐升高，其粘度电将相应下降，这样印刷墨色就将越印越浅，使成批产品前后墨色不一致而形成色差。所以，调墨时必须充分考虑到这些因素，要根据气候温度状况和印刷机器特点，调整合适的油墨浓度，以减少印刷中产生色差的机会，使印刷墨色获得相对的稳定。但在实际印刷过程中，油墨粘度下降是不可避免的，往往刚开印的印品墨色较浓，随后便逐渐淡化，这样，可通过适当调整传墨铁辊的转动角度，逐渐增加输墨量，使前后印刷的墨色基本保持一致。调配间色和复色油墨时，应尽量避免用比重悬殊较大的油墨混调，以免印刷虽因比重差异大而使墨斗里的油墨,产生"分层"(即沉淀与悬浮)现象造成印刷色差。为保持油墨的连续,均匀传送,应经常用墨刀去搅拌墨斗中的油墨。此外，印刷过程中由于墨斗中墨量明显减少后，容易使墨斗钢片与传墨铁辊间隙变小而使油墨输出量减少，使印品墨色变淡。为避免这种情况发生，生产中还应注意常给墨斗加墨，使墨斗中始终保持一定量的油墨。为防止油墨粘稠度变异过于厉害而影响印品墨色的均衡，各胶辊与铁辊间的接触不可过紧，胶辊也不宜偏硬，以最大限度地降低摩擦热量对油墨触变性的影响，减少油墨出现淡化现象。

　　二、压力不适引起的印刷色差

　　印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版表面不可能是绝对平整的，纸张表面也不可避免存在细微的凹凸状及厚薄不均情况，若印刷压力不足或不均匀时，印刷墨层就容易出现浓淡不均现象。理想的印刷工艺是在“三平”的基础上，即要求印版面与承印物和包衬表面都达到比较平的条件，才能以较薄的墨层通过均衡印刷压力的作用，使印品上获得较均匀的墨色。当印刷压力不足或不均匀时，包衬体与印版面存有接触不良情况时，则需通过加大输墨量，来满足版面着墨的视觉效果，但是这样不仅会增大油墨的耗用量，又容易产生印刷色差和印品出现粘脏质量问题。所以，防止印刷色差的产生，应把握好印刷“三平”的基本条件，并采用均匀而又恒定的压力进行印刷。如果是用凸版工艺(采用圆压平或平压平型机器)印刷大面积的图版产品，最好要采用金属性的底垫材料，这样，其材料平整度和坚固性较好，印刷压力比较稳定，有利于防止压力变异引起的印刷色差。

　　三 墨辊不良引起的印刷色差

　　平版,凸版等印刷工艺,印品能否获得均匀的墨色,胶辊的质量有着至关重要的作用.承印彩色印刷晶的机器上，一般装有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种，其中对墨色浓淡影响较大的是传墨胶辊和着墨辊。而墨辊的弹性、粘性、圆心度、硬度和表面光洁度如何，很大程度上决定了印品墨色质量。若着墨辊的弹性差、粘性不足、辊体偏心、胶体过硬以及胶体光洁度差等情况存在时，印刷过程中就容易造成刷墨不均匀或不稳定现象，使各印张的印刷墨色不一致。所以，印刷彩色产品应采用质量较好的胶辊，才能确保每一印刷周期涂布于版面上的油墨保持基本一致。若印刷大宗的产品，印刷中应适时对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘、杂质得以清除，以保证油墨的均匀传递，防止印刷色差的产生。另一方面，应调整好墨辊与串墨铁辊的接触位置，一般自动印刷机设有几组的串墨装置，以实现均匀的输墨。但是，如果胶辊与串墨铁辊存有接触不良情况，势必造成传墨不充分、不均匀，使印品横向版面墨色出现浓淡不均况。对此，应调整胶辊两端的轴头，使胶辊与铁辊间达到均匀的接触状况，调整后可采川丝的钢片塞进胶辊与铁辊间进行抽拉检验，抽拉钢片时以有明显的阻力感为度。此外，还要调整好着墨胶辊与印版面间的接触位置。若着墨辊调得过高时，版面得不到均匀、充足的油墨涂布量，并容易因着墨辊在版面打滑而产生印刷杠痕。若着墨辊调得过低时，版面上的油墨层将被刮到印版拖梢部位，造成印品墨色前淡后深的色差现象，即叼口部位墨色偏淡，拖梢部位墨色偏浓。着墨辊与印版面应调整成平行而又均匀的接触状态，只有准确调整好着墨辊与版面间的接触位置，才能确保印晶墨色的均匀一致。

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