为了使产品质量稳定、规范、统一，满足顾客需求，特对产品进行检验。大多数印刷企业都用人工检验对产品进行检验三级检验，完成对出厂产品的质量控制。

　　1质量检验的制度三级检验

　　三级检验是自检、互检和专检相结合的一种检验制度。

　　1)自检

　　自检就是作业者对自己所生产的产品，按照样张、工艺和技术标准自行检验，并作出产品是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对产品质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋寻找问题原因，并采取改进措施。

　　2)互检

　　互检就是生产工人相互之间进行检验。主要是下道工序对上道工序流转过来的半成品进行抽检；工序与工序间进行的相互检验；由小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。

　　3)专检

　　专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是对产品质量最终的肯定，它是自检和互检不能取代的。而且三级检制必须以专检为核心，这是由于在产品生产过程中，专职检验人员对产品的技术要求、工艺知识和检验技能都比生产工人熟练，所用检测仪器也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产者有严格的生产定额，所以容易产生错检和漏检。所以专检对产品的质量起到决定性很重要的作用。

　　2质量检验的步骤

　　1)根据产品技术标准，明确检验目的和各产品质量要求，规定适当的检验方法；

　　2)借助电子仪器设备对产品进行测定；

　　3)把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较，根据比较的结果，判断单个产品或批量产品是否合格；

　　4)记录所得到的数据，并把判定结果反馈给有关部门，以便及时改进质量。

　　3质量检验误差

　　在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。据资料介绍，检验人员对产品缺陷的漏检率有时可高达15%~20%。检验误差可分为以下几种。

　　1)技术性误差：它是指由于检验人员缺乏检验技能造成的误差。

　　2)情绪性误差：它是指由于检验人员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。

　　3)程序性误差：它是指由生产不均衡、管理混乱所造成的误差。

　　4)明知故犯误差：它是指由于检验人员的因素造成的检验误差。

　　4质量检验的提高

　　1)重复检查 样本印刷

　　由检验人员对自己检查过的产品再检验1~2次，查明已检验过的合格品中有多少不合格品及不合格品中有多少合格品。

　　2)复核检查

　　由技术水平较高的检验人员或技术人员，复核检验已检查过的一批合格品和不合格品。

　　3)改变检验程序

　　为了解检验是否正确，当检验人员检查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检，以发现检验造成检验误差的大小。建立标准，用标准进行比较，以便发现检查过程中的产品所存在的缺陷或误差。由于各企业对检验人员工作质量的考核办法各不相同，而且各企业的情况各不相同，所以很难采用统一的考核制度。

　　5质量检验的判定

　　在质量检验过程中，要知道产品在工序过程中容易出现和存在的质量问题，并对产品作出准确的合格以否的判定。

　　1)成品“严重废品”项目指：有印刷不清晰、白版、糊版、溢墨、脏污、重影、漏印、文字不得有缺笔断划、模切尺寸超差、烫金严重错位和漏烫、墨线、墨点、溢墨(宽0.3mm以上、边际长5mm以上)、压凸、烫金、模切错位(超出允差范围后在0.3mm以上)、烫金掉点(0.3mm以上得点状、并露底色点每拼3个以上)、露底色或丢点(0.1mm点状每拼含3个以上)、破损(1mm以上)、褶皱(2mm以上)、条形码达不到国家标准等。

　　2)成品“一般废品”项目指：印刷墨线(宽0.3mm以下)、墨点(宽1mm以下)、溢墨(宽0.3mm以下)、套印不正(超出允差范围后在0.3mm以下)、露底色或丢点(0.1mm点状每单拼含3个以下)、压凸、烫金、模切错位(超出允差范围后在0.3mm以下)、破损(1mm以下)、褶皱(2mm以下)等。

　　3)在检验抽样数量中，有1张“严重废品”项，该批成品即判为不合格；有2张“一般废品”项，该批成品即判为不合格。

　　产品的质量不能靠检验来保证，要在产品开发初期，设计、工艺流程等有关工序中，对相应的设计方法、质量控制方法、工艺知识，对生产过程中存在的质量问题的解决处理，并共同参与到产品质量控制过程中。这样不仅改善了产品的质量，使产品质量全过程受控，确保了产品的最终质量。